Aplicaciones de compuesto de PVC
¿Qué es un compuesto de PVC?
El compuesto de PVC es el Policloruro de Vinilo presentado en forma de pellet y que ha sido previamente formulado con un conjunto de aditivos químicos para dar propiedades específicas a esta resina y en base al producto que se deseé fabricar. El PVC por naturaleza es un material incoloro e inoloro, pero que necesita de estos aditivos para ser funcional.
Dentro de estas propiedades podemos dar una determinada dureza o flexibilidad, se puede alterar su apariencia para hacerlo opaco o transparente, dar colores diferentes, tener resistencia al impacto e inclusive resistencia a la intemperie. Por esta razón el plástico PVC es el más versátil de la industria
Los aditivos que utilizamos procuran cumplir con las altas exigencias del mercado en cuestión toxicidad y del medio ambiente. Adicionalmente podemos adecuar nuestros compuestos a los requerimientos en específico de su proceso y de su cliente final.
A continuación presentamos algunas de las aplicaciones de nuestros compuestos:
Aplicaciones de compuesto de pvc
Recubrimiento y Aislamiento para Cable
Nuestros compuestos de PVC para cable para recubrimiento o aislamiento según las necesidades del cliente. En función del amperaje, tamaño del cable y normativa aplicable se cuentan con grados para 60°C, 75°C, 90°C y 105°C. Excelentes propiedades dieléctricas, elongación, resistencia a la flama y baja emisión de humos como gases. Se cuentan con grados de colores para la normativa y naturales para pigmentar.
Perfiles Rígidos
Perfiles para decoración de interiores/exteriores en transparente u opaco, como madera plástica con buena resistencia al impacto y protección UV en caso necesario. Perfiles de ventana, bardas, soportes, luminarias, porta etiquetas y/o película de termoformado. Bajo pedido se tienen grados resistentes a la flama y de baja emisión de humos.
Perfiles Flexibles
Perfil flexible ideal, grados cristales con la dureza que se adapte a sus necesidades, como también grados opacos y de distintos colores. Grados atóxicos (Reach/RoHS). Aplicaciones manguera de jardín, manguera industrial, manguera corrugada, empaques de ventana, sellos flexibles, etc. Resistencia al ataque químico y/o elongación a bajas temperaturas bajo pedido.
Banda de Garantía
Pelicula termoencogible o sello de seguridad ideal para sellado de envases, tanques de gas, etc. Se cuentan con distintos colores sólidos y traslúcidos, bajo contenido en geles y buena fusión. Grados atóxicos.
Accesorios de Tubería
Ideal para la inyección de codos y/o conexiones de tubería de PVC. Conforme a las regulaciones de peso y propiedades mecánicas
Película Alimenticia
Película alimenticia grado atóxico con buen cling y desprendimiento de película. Excelentes propiedades de elongación a bajas temperaturas. Color amarillo traslúcido
Piezas Inyectadas
Grados de PVC para distintas piezas de inyección como señalizaciones viales, piezas de electrodomésticos, tapetes sanitizantes, googles de seguridad, sellos, piezas automotrices, piezas médicas, piezas espumadas y tapetes de interiores. Se cuentan con grados antiflama, libre de metales pesados, transparentes y opacos, grados atóxicos, libres ftalos, resistentes al impacto, resistentes a los hidrocarburos y dieléctricos
Dispositivos Médicos
Compuestos de PVC en transparente u opaco, rígido o flexible, de acuerdo a las necesidades del cliente. Grados clase 1 o 2 de acuerdo a la USP para exposición limitada con el cuerpo humano. Algunas aplicaciones son: bolsas de sangre, manguera de venoclísis, máscara de oxígeno y goteros. Nuestros grados son libres de metales pesados y algún químico no aceptado por la industria.
Señalizaciones Viales
Conos viales y separadores de carril. Aptos para resistir condiciones de intemperie y los rayos UV del sol. Cuando son aplastados recuperan su forma original. Colores fluorescentes y aplicaciones transparentes
Calzado
Sandalias, botas de rastro, botas de lluvia y calzado espumado. Según su función se tienen grados con distintas durezas y resistencia a la extracción. Presentación en colores y transparente
Juguetes
Grados atóxicos de acuerdo a las regulaciones REACH y California Prop 65 Listing, tanto flexibles como rígidos, disponibles en diferentes colores y/ transparente
Botellas
Para envases no tóxicos conforme a los requerimientos de REACH y/o FDA de bajo olor. Buena transparencia y resistencia al impacto. Aplicaciones desde envases cosméticos, botellas de shampoo y garrafones de agua
Procesos de transformación del PVC
Existen dos procesos de transformación principales en la industria del plástico: inyección y extrusión, de los cuales parten diversas variantes. A continuación presentamos una descripción detallada de estos procesos y aquellas características importantes donde debemos poner mayor atención:
Proceso de Inyección
Para el compuesto flexible de PVC es un proceso relativamente más sencillo que su contraparte en PVC rígido derivado a la buena fluidez que tiene este plástico para llenar las cavidades de su molde y soportar a su vez altas temperaturas de compresión. De forma contraria, el PVC rígido está sujeto mayor presión y fuerzas de contracción, lo que ocasiona pueda degradarse fácilmente y deformar la pieza final.
El proceso consiste básicamente en una pequeña extrusora y un molde que operan bajo 4 fases:
Se ejerce un esfuerzo de trabajo contra rotante, donde la velocidad y el tiempo de residencia son factores importantes para determinar la correcta fusión del material. No obstante es importante estar consciente del efecto que mayores ciclos de producción puedan tener en la productividad.
También en forma general el compuesto flexible de PVC suele tener una mayor memoria térmica, por lo que soporta mayor tiempo de residencia dentro del equipo sin tener una degradación térmica.
Como regla general se desea una mayor velocidad de inyección, sin embargo dependiendo de la complejidad de la pieza a inyectar y los cambios de dirección de flujo puede que esto no sea tan sencillo de lograr sin que salga rebaba, reflujo o una degradación térmica del material. El operador debe establecer las presiones y velocidades que le resulten convenientes. Una rápida inyección en PVC rígido puede generar problemas de degradación térmica.
Refiere a la última presión del proceso que es aquella requerida para lograr la inyección del último 1%-5% de la pieza y así evitar defectos de producción. Su necesidad irá en función de lo complejo que resulte procesar la masa y la pieza a producir.
El compuesto flexible de PVC tiende a ser mucho más fácil de enfriar pues la masa no esta sujeta a torques/presiones tan altas, por ende no se eleva tanto su temperatura interna que con el PVC rígido. Claro es importante garantizar un correcto enfriamiento del molde y tener las cavidades internas bien pulidas para así evitar deformaciones o defectos en su producto terminado.
Hay que considerar que la temperatura de masa no es la misma a la temperatura que marcan sus pirómetros y es por ello que a lo largo de la jornada de producción se puedan requerir ligeros ajustes en sus condiciones de producción. Aquí factores externos como la temperatura ambiente pueden afectar considerablemente en el desempeño de sus labores productivas.
Proceso de Extrusión
Para el compuesto de PVC general, el proceso de extrusión tiene ciertas complicaciones pues normalmente resulta más complicado que en inyección para lograr una correcta fusión y acabado liso. Es importante ser consciente de esto, pues la formulación puede resultar en cambios importantes, generando problemas de control de proceso si se elige un material que no fue diseñado para el tipo de proceso deseado.
El proceso consiste básicamente de un husillo dentro de un barril equipado con termopares y pirómetros, que mediante un movimiento rotario se hace avanzar al material hasta alcanzar la salida por medio de un cabezal para otorgar así una dimensión al PVC o al plástico en cuestión. La idea base aquí es ir fundiendo el material con la ayuda de altas temperaturas y fricción generada por el equipo, para hacer pasar el material por una cavidad y posteriormente enfriarlo para obtener nuestro producto terminado.
Existen muchas variantes a este proceso como por ejemplo, extrusión tubular, extrusión soplado, extrusión dado plano y co-extrusión, aspecto importante al momento de elegir el compuesto ideal no sólo para el producto terminado sino que se adapte a su proceso. Aquí es donde entra el arte de nuestro trabajo y nuestros técnicos especialistas pueden ayudarle.
El proceso de extrusión se basa en las siguientes zonas principales:
El proceso consiste básicamente en una pequeña extrusora y un molde que operan bajo 4 fases:
La tolva alimenta los pellets a la extrusora, normalmente se cuenta con una relación de compresión de husillo baja que permite la entrada de los pellets al equipo. En esta zona empieza a dar una transferencia de calor, mediante las resistencias, al material para empezar el proceso de fusión. La temperatura es relativamente baja a aquellas posteriores, sin embargo se consideran altas pues se debe pre-calentar al polímero, que es un pobre conductor de calor.
En esta parte intervienen la zona dos y tres donde se ve un aumento gradual de relación de compresión en nuestro husillo, sube el torque/amperaje y la masa adquiere una apariencia pseudo-plástica. Aquí es importante controlar las temperaturas para lograr una fusión y masa homogénea en caso de añadir pigmentos.
Se logra la máxima compresión y se tiene una masa fundida como homogénea. Usualmente aquí es donde se logran las más altas temperaturas para pasar al cabezal.
Se define como una zona de transporte con temperaturas similares a la zona de dosificación, aquí es donde se puede impartir brillo superficial al producto terminado. También aquí es donde podemos controlar el flujo del material para poder controlar nuestra línea de producción. En ocasiones cuando los equipos están desgastados se recomienda la adición de mallas que ayudan a aumentar la compresión y promover así la fusión del material.
Una vez terminada esta etapa de extrusión se procede a un proceso de jalado ya sea por rodillos o jaladores, para pasar a un proceso de enfriado, secado y corte. Las características peculiares de los procesos posteriores son parte única del producto a fabricar y de la elección del fabricante.
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